精密机械加工并不是什么材料都可以进行加工的，有些材料硬度太大，超过了加工机件的硬度，就可能把机件崩坏，所以这些材料是不适宜精密机械加工的，除非是材料制成的机件，或激光切割。
对于精密机械加工的材料分为两大类，金属材料和非金属材料。
对于金属材料来说，硬度为不锈钢大，其次是铸铁，其次是铜，后是铝。
而陶瓷，塑料等的加工是属于非金属材料的加工。
1.对材料硬度的要求，对有些场合来说，材料是硬度越高越好，只是限于加工机件的硬度要求，加工的材料不能太硬，如果比机件还硬是无法加工的。
2.其次，材质软硬适中，至少要比机件硬度低一个档次，同时还要看加工的器件的作用是做什么用，对机件合理选材。
总之，精密机械加工对材质的要求还是有一些的，并不是什么材质都适合加工的，比如太软或太硬的材料，前者是没有加工的 ，而后者是无法加工。
所以，基本的一条就是，在加工前 要注意材质的密度，如果密度太大，相当于硬度也大，而硬度要是超过机件（车床车刀）的硬度，就是无法加工的，不仅仅会损坏零件，还会造成危险，比如车刀飞崩出去伤人等。所以，一般来说，对于机械类加工来说，材料材质要低于机刀的硬度，这样才能被加工。
普通零部件加工的时候会涉及到表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理等几何特性，零部件加工也不外乎如此，就是各方面的要求高一些而已。在这众多几何特性，表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本因素，所以加需要注意。
在零部件加工过程中，其表面粗糙度会受到三方面因素的影响，主要是几何因素、物理因素以及数控加工工艺等。从几何因素的角度考虑，主要指的是刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。
同时，还要考虑刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦，如果促使金属材料发生塑性变形，这样就会严重恶化了表面粗糙度。尤其是当塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度高的积屑瘤。
若是从工艺因素角度来分析零部件加工与表现粗糙度的关系，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与数控加工条件有关因素等。如果能将这几方面的因素控制合理的话，其加工后的表面粗糙度也能满足要求。
其实无论是普通零部件加工还是零部件加工，都要从上述三方面来调控加工质量，这是获得良好加工质量的基础条件。
基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面，根据基准的不同功能，可分为设计基准和工艺基准两类。零部件加工的时候也要遵守这两方面基准，从而所加工的零件能够达标。
零部件加工的设计基准指的是在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，如轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的a轴线是外圆径向跳动的基准。
而零部件加工的工艺基准是零件在加工和装配过程中所使用的基准，按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准三类。其中零件装配基准可以在装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准。
零部件加工中零件测量基准则主要用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，比如说内孔轴线就是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度、尺的测量基准。其定位基准是工件定位所用的基准，作为定位基准的表面或线、点，在道工序中只能选择未加工的毛坯表面，在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准。
