机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、磨削、压力加工等，以改变其外形尺寸或性能的一种工艺方法。那么，机械加工过程中的操作技巧涉及多个方面，以下是一些关键的操作技巧：
一、加工工序划分与顺序安排
⑴刀具集中分序法：按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位，减少换刀次数和定位误差。
⑵以加工部位分序法：对于加工内容多的零件，按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等，一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
⑶以粗、精加工分序法：易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
二、工件装夹与定位
⑴确定定位基准：力求设计、工艺、与编程计算的基准统一，尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
⑵避免占机人工调整：夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀，碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
三、切削参数与刀具选择
⑴合理选择切削参数：切削速度、进给量和切削深度等参数需要根据零件材质、形状和加工要求进行合理选择，以达到最佳加工效果。
⑵刀具选择与装夹：刀具的材料和几何参数对切削力和切削热量有重要影响，需根据加工材料选择合适的刀具。刀具装夹要牢靠，不可于刀柄中过短，每次索刀前都应检查刀具是否符合要求。
四、加工过程监控与调整
⑴切削过程监控：在自动加工过程中，要注意切削负荷的变化情况，及时调整切削用量，发挥机床的最大效率。切削声音的变化也是判断切削状态的重要依据，应及时调整切削条件或停机检查。
⑵刀具监控：刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在加工过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况，及时更换刀具。
五、其他实用技巧
⑴软钳口制作：在机械加工中，可以将虎钳的钳口取掉，加工两个M4的螺纹孔，用钢板和硬黄铜板制作经久耐用的软钳口，以保护零件不被夹坏，并具有互换性。
⑵磁铁辅助取件：用磁铁吸取小零件时，可在磁铁下面吸一个铁板，这样不仅可以吸很多小件，而且将铁板拉开小件会立即自动倾入收集箱内，提高取件效率。
⑶防止皮带轮打滑：在皮带轮传动中，为了防止皮带轮和轮轴之间打滑，可以在轮轴上用划窝钻头划一系列窝，以增加吸附力。
⑷长柄扳手制作：当内六角扳手柄短、不能着力时，可将内径比扳手略大一点的管从一段铣槽，将扳手插入槽内，制成长柄扳手。
六、安全操作
机械加工过程中，安全操作至关重要。操作人员应严格遵守安全操作规程，佩戴好防护用品，确保机床、刀具和工件的安全。在加工过程中，要时刻注意机床的运行状态，防止发生意外事故。
