在
精密机械加工过程中，焊接是一项关键工序，需要注意以下事项：
焊接前的准备
材料准备
材料匹配：要确保焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）与被焊接的母材在材质上相匹配。例如，焊接不锈钢时，应使用对应的不锈钢焊条或焊丝，以保证焊缝的化学成分和力学性能与母材相近，防止出现裂纹、气孔等焊接缺陷。
材料清洁：焊接前，必须对母材待焊接部位进行彻底清洁。清除表面的油污、铁锈、氧化皮等杂质。可以使用机械清理（如打磨、喷砂）或化学清洗（如酸洗）的方法。因为这些杂质在焊接过程中会分解产生气体，进入熔池形成气孔，影响焊接质量。
设备检查
参数校准：检查焊接设备的参数设置是否正确。例如，对于弧焊设备，要检查电流、电压、焊接速度等参数是否符合焊接工艺要求。参数设置不当可能导致焊缝成型差、未焊透、咬边等问题。
设备运行状况：确保焊接设备能够正常运行。检查焊接电源是否稳定，送丝机构是否顺畅，气体保护装置（如果是气体保护焊）是否正常工作等。设备故障可能会导致焊接中断，影响焊接质量和工作效率。
工件定位与装配
精度控制：在装配待焊接的工件时，要保证其位置精度。对于精密机械加工，往往对焊接后的尺寸精度和形状精度要求很高，所以需要使用高精度的夹具或定位装置来固定工件，确保焊接间隙均匀一致。例如，在焊接薄板结构时，间隙过大容易导致烧穿，间隙过小则可能造成未焊透。
防止变形：考虑焊接过程中可能产生的变形，并采取相应的预防措施。可以采用合理的装配顺序、预变形法、刚性固定法等。例如，对于长焊缝的焊接，可以采用分段退焊法来减少焊接变形。
焊接过程中的要点
焊接工艺执行
遵循工艺规范：严格按照既定的焊接工艺规程进行操作。这包括焊接方法的选择（如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等）、焊接参数的控制、焊接顺序的确定等。例如，在多层多道焊时，要注意每一层焊缝的厚度、宽度和焊接顺序，以保证焊缝的质量和性能。
焊接手法：对于手工焊接，焊工的焊接手法至关重要。保持焊条或焊丝的角度、送进速度和摆动方式的稳定。正确的焊接手法可以使焊缝成型良好，熔合充分。例如，在进行平焊时，焊条与焊件表面的夹角一般为 70 - 80 度左右。
焊接环境控制
温度和湿度：尽量保持焊接环境的温度和湿度在合适的范围内。温度过低可能会导致焊缝冷却速度过快，产生淬硬组织和裂纹；湿度过高可能会引起焊缝氢含量增加，导致氢致裂纹。对于一些要求较高的精密焊接，可能需要在恒温恒湿的焊接车间进行。
通风条件：良好的通风是必要的，尤其是在进行一些会产生有害气体（如焊接有色金属时产生的有毒气体）的焊接操作时。通风不良会危害焊工的健康，同时也可能影响焊缝质量。
质量监控
外观检查：在焊接过程中，要随时观察焊缝的外观。检查焊缝是否有气孔、裂纹、夹渣、咬边等表面缺陷。一旦发现问题，应及时停止焊接，采取相应的措施进行修复。
尺寸监测：对于精密机械加工中的焊接，还需要实时监测焊接后的尺寸变化。可以使用量具（如卡尺、千分尺等）来检查焊缝的尺寸是否符合要求，如焊缝的宽度、余高、错边量等。
焊接后的处理
焊缝清理
去除熔渣和飞溅物：焊接完成后，要及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅物。熔渣会影响焊缝的外观和后续的加工，飞溅物可能会对焊件的其他部位造成损伤。可以使用钢丝刷、扁铲等工具进行清理。
质量检验
无损检测：采用无损检测方法（如射线探伤、超声探伤、磁粉探伤、渗透探伤等）对焊缝内部和表面的缺陷进行检测。根据焊件的质量要求和使用环境，选择合适的检测方法。例如，对于承受较高压力的焊接结构，一般需要进行射线探伤或超声探伤，以确保焊缝内部没有裂纹等严重缺陷。
力学性能测试：对于一些关键的焊接部件，可能需要进行力学性能测试，如拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，以验证焊缝的强度、韧性等性能是否满足设计要求。
热处理（如有需要）
消除应力：焊接后，焊件可能会存在残余应力，这会影响焊件的尺寸稳定性和力学性能。可以采用适当的热处理方法（如回火、退火等）来消除或降低残余应力。例如，对于一些大型焊接结构，焊接后进行整体回火处理，可以有效减少残余应力，防止变形和开裂。
